पैकेजिंग और मुद्रण स्याही रंग एकरूपता, उज्ज्वल और शुद्ध रंग पैकेजिंग उत्पाद की गुणवत्ता की मूल आवश्यकता है, और मुद्रण रंग अंतर मुद्रित उत्पाद की गुणवत्ता की एक आम समस्या है। तो सामान्य पैकेजिंग प्रिंटिंग में रंग अंतर के सामान्य कारण क्या हैं?
मानवीय पहलू: इसका कप्तान [जीजी] # 39; के कौशल स्तर से कोई लेना-देना नहीं है, लेकिन यह कप्तान [जीजी] # 39; जिम्मेदारी की भावना से संबंधित है। चूंकि उत्पादों के एक ही बैच के रंग सुसंगत हो सकते हैं, यह दर्शाता है कि कप्तान [जीजी] # 39; का कौशल स्तर कम नहीं है, लेकिन यह नमूना के साथ असंगत क्यों है और इसे प्रिंट करने की हिम्मत क्यों है? ? क्या पहले नमूने पर हस्ताक्षर किए गए हैं? यह पूरी तरह से कप्तान [जीजी] #39; की जिम्मेदारी की भावना का सवाल है। (यह नमूने पर हस्ताक्षर करने में गलती से भी इंकार नहीं करता है, यदि यह है, तो यह नमूने पर हस्ताक्षर करने वाले व्यक्ति की जिम्मेदारी की भावना से संबंधित है)।
कागज का रंग: अलग-अलग सफेदी वाले कागजों का मुद्रण स्याही परत के रंग पर अलग-अलग प्रभाव पड़ता है। चूंकि सफेदी में अंतर स्याही में अलग-अलग काले, लाल, नीले या पीले रंग को जोड़ने के बराबर है, हालांकि स्याही की मात्रा और रंग मुद्रण में अपरिवर्तित हैं, वास्तविक स्याही में कुछ हद तक पारदर्शिता होती है, और रंग प्रभाव सफेदी के साथ बदलता रहता है। कागज का। अंतर दिखाई देता है, जिससे विभिन्न रंगीन विपथन होते हैं। सामग्री खोलते समय, कागज के एक ही बैच का उपयोग करना आवश्यक है। क्योंकि वजन, विनिर्देश और आकार समान हैं, लेकिन उत्पादन बैच संख्या और तारीख अलग-अलग हैं, कागज की सफेदी में एक निश्चित अंतर होगा, जिससे मुद्रित उत्पाद के रंग में अंतर होगा। तो उसी उत्पाद के प्रिंटिंग पेपर के समान श्वेतता पेपर का उपयोग करें।
कागज की चमक और चिकनाई: मुद्रित पदार्थ की चमक कागज की चमक और चिकनाई पर निर्भर करती है। ऑफसेट रंग मुद्रण तब होता है जब कागज की सतह पर प्रकाश की घटना होती है, प्रकाश मानव आंख की रेटिना पर परिलक्षित होता है, और रंग-संवेदी कोशिकाओं द्वारा प्राप्त प्रकाश संश्लेषण के माध्यम से रंग देखा जाता है। यदि कागज की चमक और चिकनाई अधिक है, तो हम जो रंग देखते हैं वह मूल रूप से स्याही की परत के माध्यम से परिलक्षित रंग होता है, और मुख्य रंग प्रकाश संतृप्ति अधिक होती है। यदि कागज की सतह खुरदरी है और चमक कम है, तो यह फैलाना परावर्तन उत्पन्न करेगा, जिससे मुख्य रंग प्रकाश की संतृप्ति कम हो जाएगी, और मुद्रित पदार्थ की रंग धारणा हमारी आंखों से हल्की हो जाएगी। एक डेंसिटोमीटर के साथ घनत्व मान को मापने के लिए स्याही की समान मात्रा का उपयोग किया जाता है। उच्च चिकनाई और चमक वाले कागज का घनत्व उच्च होता है। कम चिकनाई और चमक वाले कागज का घनत्व कम होता है।
मुद्रित शीटों का भूतल उपचार: लैमिनेटिंग, वार्निंग, कैलेंडरिंग, ऑइलिंग और प्रिंटिंग जैसे सतही उपचारों के बाद, मुद्रित पदार्थ में रंग परिवर्तन की अलग-अलग डिग्री होगी। इनमें से कुछ परिवर्तन भौतिक परिवर्तन हैं, और कुछ रासायनिक परिवर्तन हैं। भौतिक परिवर्तन मुख्य रूप से उत्पाद की सतह पर स्पेक्युलर प्रतिबिंब की वृद्धि में परिलक्षित होता है, जिसका रंग घनत्व पर एक निश्चित प्रभाव पड़ता है। उदाहरण के लिए, मिश्रित प्रकाश फिल्म, यूवी वार्निश, कैलेंडरिंग, आदि, रंग घनत्व में वृद्धि होगी। उप-फिल्म और मैट तेल लगाने के बाद मुद्रित उत्पाद का रंग घनत्व कम हो जाता है। रासायनिक परिवर्तन मुख्य रूप से लैमिनेटिंग गोंद, वार्निश, यूवी तेल आदि से आते हैं। इन सामग्रियों में विभिन्न प्रकार के सॉल्वैंट्स होते हैं, और वे सभी मुद्रण स्याही परत के रंग को रंग परिवर्तन का कारण बनने के लिए रासायनिक प्रतिक्रिया से गुजरते हैं। इसलिए, ऑफसेट प्रिंटिंग पैकेजिंग के लिए एक मुद्रित मामले के रूप में, यदि मुद्रण के दौरान कोई पोस्ट-प्रिंटिंग प्रक्रिया होती है, तो स्याही परत के घनत्व मान और लैब मान को निर्धारित करने के लिए पोस्ट-प्रिंटिंग प्रक्रिया के भौतिक और रासायनिक परिवर्तनों को ध्यान में रखा जाना चाहिए। छपाई के दौरान।
ड्राई रिट्रीट घनत्व मूल्य: ऑफसेट प्रिंटिंग उत्पाद मुद्रित होने के बाद भी स्याही गीली है, इस समय मापा गया घनत्व मान मुद्रित पदार्थ के सूखने के बाद मापा गया घनत्व मान से भिन्न होता है। गीला होने पर उच्च घनत्व मान, सूखने पर कम घनत्व मान, यह शुष्क अवक्रमित घनत्व मान की घटना है। ऐसा इसलिए है क्योंकि अभी-अभी छपी स्याही की परत में एक निश्चित स्तर का स्तर होता है। यह मुख्य रूप से सतह पर स्पेक्युलर प्रतिबिंब द्वारा प्रकट होता है, जो चमकीले रंग और अच्छी चमक में दिखता है। जब स्याही की परत सूख जाती है, तो सतह पर फैलाना प्रतिबिंब होगा, और प्राकृतिक चमक पहली बार मुद्रित होने की तुलना में सुस्त और नीरस दिखाई देगी। यह सुनिश्चित करने के लिए कि सामान्य मुद्रण के दौरान बैच उत्पादों का रंग अंतर जितना संभव हो उतना कम हो, हम नियंत्रित करने के लिए उसी गीले घनत्व परीक्षण विधि को अपनाते हैं।
मुद्रण दबाव: मुद्रण दबाव स्याही हस्तांतरण की शर्तों में से एक है। चूंकि प्रिंटिंग प्लेट, कंबल, आदि की सतह चिकनी नहीं हो सकती है, कागज की सतह भी ठीक असमानता या असमान मोटाई के लिए अपरिहार्य है। यदि मुद्रण दबाव अपर्याप्त या असमान है, तो स्याही की परत में असमानता का खतरा होता है। इसलिए, इस प्रक्रिया के लिए"तीन फ्लैट" की आवश्यकता होती है, यानी प्रिंटिंग प्लेट की सतह, कंबल, सब्सट्रेट और अस्तर की सतह सभी अपेक्षाकृत सपाट होती हैं। एक संतुलित मुद्रण दबाव के माध्यम से एक पतली स्याही परत के साथ मुद्रित पदार्थ पर अधिक समान स्याही रंग प्राप्त करना संभव है। जब मुद्रण दबाव अपर्याप्त या असमान होता है, और लाइनिंग बॉडी और प्रिंटिंग प्लेट की सतह के बीच खराब संपर्क होता है, तो प्लेट की सतह पर मुद्रण के दृश्य प्रभाव को पूरा करने के लिए स्याही की आपूर्ति को बढ़ाना आवश्यक है। हालांकि, यह न केवल स्याही की खपत में वृद्धि करेगा, बल्कि आसानी से रंग अंतर और मुद्रित उत्पादों को धुंधला कर देगा, इसलिए [जीजी] quot;तीन फ्लैट [जीजी] उद्धरण का अच्छा काम करें; (स्याही रोलर फ्लैट, पानी रोलर फ्लैट, सिलेंडर फ्लैट) और अनुचित दबाव के कारण रंगीन विपथन को रोकने के लिए वर्दी और निरंतर मुद्रण दबाव का उपयोग करें।
नमूना तालिका के प्रकाश स्रोत को देखें: ऑफसेट मुद्रित उत्पाद के रंग को देखते समय, एक प्रकाश स्रोत होना चाहिए। प्रकाश के बिना रंग नहीं देखा जा सकता है। हालांकि, अगर प्रकाश स्रोत की विशेषताएं अलग हैं, तो रंग अंतर बहुत बड़ा होगा। आम तौर पर, हमारी आवश्यकता प्राकृतिक प्रकाश स्थितियों (यानी, मानक प्रकाश स्रोत) के तहत रंग का निरीक्षण करना है। यदि रंग का निरीक्षण करने के लिए प्रकाश स्रोत के रूप में एक साधारण विद्युत प्रकाश बल्ब का उपयोग किया जाता है, तो रंग पीला दिखाई देगा, रंग की सही पहचान करना मुश्किल है, और मुद्रित उत्पाद में एक गंभीर रंग कास्ट होगा। इसके अलावा, प्रकाश की तीव्रता और रोशनी का कोण भी रंग पहचान को प्रभावित करेगा। उसी प्रकाश स्रोत के तहत, प्रबुद्ध सबूत पर परावर्तित प्रकाश की तीव्रता मुख्य रूप से सबूत और प्रकाश स्रोत के बीच की दूरी से निर्धारित होती है।